TPM數(shù)控機(jī)床的點(diǎn)檢管理

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數(shù)控機(jī)床的點(diǎn)檢可分為日常點(diǎn)檢和專職點(diǎn)撿二個層次。日常點(diǎn)檢負(fù)責(zé)對機(jī)床的一般部件進(jìn)行點(diǎn)檢，處理和檢查機(jī)床在運(yùn)行過程中出現(xiàn)的故障，由機(jī)床操作人員進(jìn)行。專職點(diǎn)檢負(fù)責(zé)對機(jī)床的關(guān)銀部位和重要部件披周期進(jìn)行重點(diǎn)點(diǎn)檢和設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測與故陣診斷，制定點(diǎn)檢計(jì)劃，做好診斷記錄．分析維修結(jié)果，提出改善設(shè)備維護(hù)管理的建議，由專職維修人員進(jìn)行。

TPM項(xiàng)目工程施工的設(shè)備管理

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機(jī)械設(shè)備管理的好壞，直接影響著企業(yè)的生產(chǎn)成本和經(jīng)濟(jì)效益。隨著項(xiàng)目施工管理模式由事后的成本核算管理向事前的責(zé)任成本控制管理的轉(zhuǎn)變，要求設(shè)備管理的模式和機(jī)制必須做出相應(yīng)的改革，使設(shè)備管理部門不僅對設(shè)備技術(shù)狀態(tài)實(shí)施管理，而且要參與對設(shè)備的經(jīng)濟(jì)管理，使設(shè)備管理工作的最終目標(biāo)由提高設(shè)備使用效率向設(shè)備產(chǎn)生效益轉(zhuǎn)變。在項(xiàng)目施工管理模式下，實(shí)行責(zé)任制成本管理，通過對施工生產(chǎn)過程成本費(fèi)用進(jìn)行分析預(yù)測、計(jì)劃控制和分析考核等一系列科學(xué)的量化管理辦法來降低施工成本，提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益。全員參與、全方位控制成本是責(zé)任成本管理的必然要

TPM選購數(shù)控機(jī)床

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臺灣CNC機(jī)床免費(fèi)保養(yǎng)維修期為交機(jī)結(jié)束后一年，在這一年內(nèi)供方完全無條件向用戶提供服務(wù)，如何正確合理使用保修期，這對用戶來說很重要，合理使用這一年對用戶正常使用CNC設(shè)備有很大幫助，根據(jù)近幾年實(shí)踐證明，CNC設(shè)備出現(xiàn)故障的頻率和使用年限有很大關(guān)系，同時出現(xiàn)故障種類也不同，以設(shè)備每天工作16小時計(jì)算，第一年出現(xiàn)故障種類一般為系統(tǒng)本身、零件、部件故障和設(shè)備裝配時不合理造成零部件損壞故障和設(shè)備先天設(shè)計(jì)有缺陷部分故障。也就是講，設(shè)計(jì)先天不足的設(shè)備故障在第一年會暴露出來，第二、三年為CNC設(shè)備最佳使用期，在這期間，如

TPM優(yōu)質(zhì)防腐閥門采購要求

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閥門是設(shè)備，在出廠說明書中應(yīng)標(biāo)明以下相關(guān)數(shù)據(jù)：閥門規(guī)格；型號；工作壓力；制造標(biāo)準(zhǔn)；閥體材質(zhì)；閥桿材質(zhì)；密封材質(zhì)；閥軸填料材質(zhì)；閥桿軸套材質(zhì)；內(nèi)外防腐材質(zhì)；操作啟動方向；轉(zhuǎn)數(shù)；工壓狀況下啟閉力矩；制造廠廠名；出廠日期；出廠編號；重量；連接法蘭盤的孔徑、孔數(shù)、中心孔距；以圖示方式標(biāo)明整體長、寬、高的控制尺寸；閥門流阻系數(shù)；有效啟閉次數(shù)；閥門出廠檢測的相關(guān)數(shù)據(jù)及安裝、維護(hù)的注意事項(xiàng)等。

TPM投資進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)防范管理

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在市場經(jīng)濟(jì)環(huán)境中，企業(yè)對設(shè)備投資不僅應(yīng)審視投資產(chǎn)生的效益，還應(yīng)分析投資可能遇到的風(fēng)險(xiǎn)。風(fēng)險(xiǎn)管理的思想產(chǎn)生于20世紀(jì)初，規(guī)范的風(fēng)險(xiǎn)管理誕生于20世紀(jì)80年代。我國的風(fēng)險(xiǎn)管理研究始于20世紀(jì)80年代。但迄今多數(shù)企業(yè)對風(fēng)險(xiǎn)管理缺乏清醒的認(rèn)識和認(rèn)真的實(shí)施。

TPM設(shè)備點(diǎn)檢管理的一二三四五六七

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點(diǎn)檢定修制是一套制度化比較完善的、科學(xué)的設(shè)備管理方法，其目的是通過對設(shè)備按照 “五定”的方法進(jìn)行預(yù)防性檢查，取得設(shè)備狀態(tài)信息，制訂有效的維修策略，把維修工作做在設(shè)備發(fā)生事故之前，使設(shè)備始終處于受控狀態(tài)。其組織保證體系是按照 PDCA循環(huán)方式推進(jìn)企業(yè)全面發(fā)展的基層管理組織保證體系。

TPM宣傳口號

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“安全是沒有終點(diǎn)線的馬拉松長跑！”“現(xiàn)場6S管理就是管理員工生命！”“寧可少賺一個億，不要丟掉一條命！”“大力推進(jìn)TPM管理體系，營造“綠色”企業(yè)！”

TPM如何提高設(shè)備有效運(yùn)轉(zhuǎn)率

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隨著機(jī)械自動化程度的不斷提高，傳統(tǒng)的維修方式已無法應(yīng)付大量增加的自動化設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)。如何搞好設(shè)備管理，選擇什么樣的管理理念一時成為XX二廠上下所關(guān)心的話題。因此，在借鑒國內(nèi)外先進(jìn)的管理經(jīng)驗(yàn)后，XX二廠決定在全廠范圍內(nèi)推行全員設(shè)備管理，即： Total Productive Maintenance （簡稱：TPM）——全員生產(chǎn)性維修。

如何認(rèn)識TPM管理實(shí)施的必要性和重要性

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位于日本愛知縣劉谷市的日本電裝株式會社 （Denso Corporation），為了要徹底實(shí)施豐田生產(chǎn)方式，在1970 年，第一次推行了TPM ，實(shí)施一年就有了驚人的成果。不僅生產(chǎn)能力提高了4 倍，而且生產(chǎn)設(shè)備使用效率達(dá)到100% ，故障率也降低為1% ，產(chǎn)品不合格品率更降低至0.3% ，第二年還獲得JIPM

TPM現(xiàn)場設(shè)備點(diǎn)檢管理

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設(shè)備點(diǎn)檢管理故障的快速處理技術(shù)，是在設(shè)備故障發(fā)生后，迅速分析和判斷故障發(fā)生的部位，制訂排除故障的方案并組織實(shí)施，盡快排除故障，或采取緊急應(yīng)變措施，讓設(shè)備恢復(fù)工作，使生產(chǎn)繼續(xù)進(jìn)行的技術(shù)。

TPM推進(jìn)自主維護(hù)活動成功

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要使設(shè)備不發(fā)生故障，必須建立有組織、有系統(tǒng)的設(shè)備維護(hù)體系，進(jìn)行樣板機(jī)器的選定、MTBF 分析方法的培訓(xùn) 、設(shè)備故障的源頭追溯和預(yù)案制訂、管理系統(tǒng)的調(diào)整;而維修部門則開展高效率的以周期檢修計(jì)劃為中心的工作;生產(chǎn)部門則負(fù)責(zé)培養(yǎng)實(shí)施生產(chǎn)維護(hù)的人才使自主維護(hù)活動充分開展起來。

TPM如何追求整體利益

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以上這9大活動是相互聯(lián)系和相互補(bǔ)充，以便謀取整體的綜合效果，任何局部的活動都很難取得巨大成果。比如制造部門非常努力開展自主管理活動，但得不到設(shè)備部門的強(qiáng)力支持，就不可能取得大效果；即使設(shè)備部門專心于專業(yè)保全和重點(diǎn)課題改善活動，但得不到管理部門的支援和協(xié)助，活動也難有結(jié)果.如果有些部門袖手旁觀，努力的部門也會松懈下來，活動必然夭折。 　　

TPM初期管理設(shè)備流動管理

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初期流動管理是指新產(chǎn)品之量產(chǎn)開始時或者是藉由新設(shè)備之開始進(jìn)入量產(chǎn)時，訂定特定的時間，詳細(xì)地收集、分析初期的品質(zhì)及生產(chǎn)上之情報(bào)，為了移轉(zhuǎn)成安定稼動之特別管理稱之。特定時間是以量產(chǎn)開始至安定稼動為止之期間稱之，但有些情況也將設(shè)備的安裝，試運(yùn)轉(zhuǎn)包含于初期流動期間。

計(jì)劃保養(yǎng)的推進(jìn)步驟

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要長久地維持設(shè)備的信賴性，就需要進(jìn)行保養(yǎng)基準(zhǔn)的修訂和標(biāo)準(zhǔn)化。通過預(yù)知保養(yǎng)，對異常現(xiàn)象進(jìn)行診斷，并建立狀態(tài)的監(jiān)視體制；通過目視管理，時刻關(guān)注整個設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)情況，盡量在設(shè)備出現(xiàn)問題之前解決問題，而不是被動地等待問題的發(fā)生。

TPM設(shè)備效率化的改善方向

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故障可以區(qū)分為機(jī)能停止型故障和機(jī)能低下型故障兩大類。其中，機(jī)能停止型故障指的是導(dǎo)致設(shè)備暫時無法運(yùn)作的突發(fā)性故障，如“停機(jī)時間在十分鐘以上”是通常所熟知的故障型態(tài)；機(jī)能低下型故障指的是沒有發(fā)揮設(shè)備原本應(yīng)有的機(jī)能，雖然設(shè)備能夠運(yùn)作，但產(chǎn)出時間有所增長、不良情況時有發(fā)生。機(jī)能低下型故障往往比較容易受到忽視。 　　

TPM與TQM的特色比較

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TPM 與TQM 都是通過小組的活動方式，促使全員參與，以團(tuán)隊(duì)的力量，共同改善工作現(xiàn)場，提升士氣，并增加員工對公司的歸屬感。TPM 側(cè)重于生產(chǎn)大部分受制于機(jī)械設(shè)備的工作條件，為使生產(chǎn)順暢，質(zhì)量不受加工影響，因此強(qiáng)調(diào)以5S 為基礎(chǔ)的自主維護(hù)，以確保生產(chǎn)計(jì)劃順利完成。TQM雖著眼于質(zhì)量方面，但工作重點(diǎn)是將問題分類，用柏拉圖探究原因，然后采取相應(yīng)措施，是→種以QC 方法為基礎(chǔ)的活動。

TPM如何取得企業(yè)效益

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TPM咨詢公司目前推行TPM的企業(yè)已遍及北歐、西歐、北美洲、南美洲、亞洲、大洋洲、例如在韓國，裝備保障管理網(wǎng)在80年代初2267家公司已有800家開始推行TPM管理。日本為表彰TPM推廣成果，設(shè)立PM獎，除了日本和日本在海外的子公司外，從1991年以來，著名公司如簡特、沃爾伏、貝爾時、皮埃里和福特汽車公司等42家公司獲得PM獎。

TPM容易忽視的行為管理

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“6S”管理由日本豐田公司工廠制“5S”（未包括安全）管理發(fā)展而來，后來逐漸延伸到多個生產(chǎn)領(lǐng)域，它對推動企業(yè)管理發(fā)揮了重要作用。這一先進(jìn)管理方法受到了世界各國的重視。近年來中國一些建筑企業(yè)也開始引入“6S”管理，加強(qiáng)對施工現(xiàn)場的管理。但是，由于企業(yè)宣傳推動工作跟不上，職工對“6S”管理的內(nèi)容以及彼此之間的內(nèi)在聯(lián)系了解不夠，尤其是對“整理”和“整頓”、“清掃”和“清潔”搞不清有什么區(qū)別，也不甚明白它對創(chuàng)建文明工地、實(shí)現(xiàn)安全生產(chǎn)的重要基礎(chǔ)作用，抓不住要點(diǎn)，加之沒有統(tǒng)一的行業(yè)規(guī)范、政府主管部門沒有明確要求、企業(yè)

TPM員工安全教育培訓(xùn)

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而在中國，如果但憑SOP是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的，因?yàn)橛行﹩T工不按照規(guī)定做事，喜歡自己做主，搞一些小動作出來，于是安全隱患成為企業(yè)的一大危害，雖然員工們也知道安全隱患的危害，但一旦發(fā)生在某一位員工的身上，損害的不僅是個人，甚至是企業(yè)和地方政府。

TPM管理中的安全管理

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其實(shí)，只要我們仔細(xì)觀查身邊的每一個細(xì)小的細(xì)節(jié)，不難發(fā)現(xiàn)5S管理制度及活動不僅是穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量和提高生產(chǎn)效率不可缺少的基本活動，也是防止事故，火災(zāi)的基礎(chǔ)。那5S與安全到底有什么重要關(guān)系呢?現(xiàn)在很多工廠都在推行6S，其就是在5S的基礎(chǔ)上加上安全，那從中是否可以看出企業(yè)對安全的重視及安全對企業(yè)的重要性?