KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：TPM管理實(shí)際上起源于“全員質(zhì)量管理TQM”，Nippondenso最早將TPM管理技術(shù)引入到維修領(lǐng)域的是一家汽車電子元件的制造商，在取得卓越成效之后，日本工業(yè)維修協(xié)會(huì)的干事Seiichi Naka jima對(duì)TPM管理作出了定性的界定，并目睹了其TPM管理在數(shù)百家日本公司中的輝煌成效。

　　TPM管理

　　TPM管理，即“全員生產(chǎn)維修”，它建立在美國(guó)的生產(chǎn)維修體制的基礎(chǔ)上，同時(shí)，吸收了英國(guó)設(shè)備的綜合工程學(xué)、中國(guó)鞍鋼憲法中里群眾參與管理的思想，擬定而成的一個(gè)新興管理體制，在非日本國(guó)家，基于不同的國(guó)情，我們將TPM管理理解為“利用包括操作者在內(nèi)的生產(chǎn)維修活動(dòng)，以提高設(shè)備的全面性能。”

　　TPM管理具有三個(gè)“全”的特點(diǎn)，即“全效率、全系統(tǒng)和全員參加”。TPM管理具有四個(gè)“零”的目標(biāo)，即“停機(jī)為零、廢品為零、事故為零和速度損失為零”。

　　推行TPM管理全員生產(chǎn)維修，需要從兩大要素上著手：

　　1、提高工作技能：沒有良好的工作技能，全員參與只能成為一句空話而無法落實(shí)。

　　2、改進(jìn)精神面貌：優(yōu)秀的精神面貌往往帶來優(yōu)秀狀態(tài)的團(tuán)隊(duì)，共同促進(jìn)與提高。

　　由此能夠預(yù)見，開展TPM管理活動(dòng)是一件長(zhǎng)期、困難卻勢(shì)在必行的一項(xiàng)任務(wù)，它不僅需要員工的大力配合，更需要領(lǐng)導(dǎo)層的支持。

　　整個(gè)TPM管理的開展分為準(zhǔn)備階段、引進(jìn)實(shí)施階段和鞏固階段，囊括了諸如TPM管理引進(jìn)宣傳、建立組織機(jī)構(gòu)推動(dòng)TPM管理成立推進(jìn)委員會(huì)、建立基本TPM管理策略和目標(biāo)、建立TPM管理推進(jìn)總計(jì)劃、建立自主維修七步法等10個(gè)步驟。最后檢查和評(píng)估TPM管理的結(jié)果，改進(jìn)其不足，制定下一步更高的目標(biāo)來為企業(yè)創(chuàng)造更大的效益。

　　成功實(shí)施TPM管理的世界級(jí)企業(yè)不勝枚舉，其中不乏有著名的大型國(guó)際企業(yè)，如福特汽車公司、柯達(dá)公司、戴納公司和艾雷？布雷德利公司等。有關(guān)于這些公司的TPM管理評(píng)估報(bào)告都明確地指出，公司在實(shí)施TPM管理之后生產(chǎn)率的顯著提高。尤其是柯達(dá)公司，在相關(guān)的報(bào)告書中指出，在采用TPM管理技術(shù)之后獲得了高達(dá)500萬比1600萬的投入產(chǎn)出比這一震驚世界的數(shù)字。

　　另一家制造公司則稱其沖模更換時(shí)間從原本的數(shù)小時(shí)下降到僅需20分鐘，這相當(dāng)于省去了兩臺(tái)甚至更多的價(jià)值百萬美元的先進(jìn)設(shè)備，時(shí)間成本驟降到原本的1/9。德克薩斯州立大學(xué)在研究報(bào)告中聲稱，某些領(lǐng)域采用TPM管理可以提高將近81%的生產(chǎn)率，而這些公司都表明通過TPM管理可以減少50%甚至更多的設(shè)備停機(jī)時(shí)間，降低了備件的存貨量并提高了按時(shí)交貨率，在許多的案例中，它還發(fā)揮著大幅減少對(duì)外部采辦部件、甚至整個(gè)生產(chǎn)需求的重大影響。