KTPM新益為TPM咨詢公司概述：一般來講，TPM管理中設備故障有三類：功能停止型、功能下降型、潛在故障。其中，潛在故障是最難發(fā)現(xiàn)也是最令企業(yè)頭疼的，那么，是什么原因導致了設備出現(xiàn)故障，企業(yè)應如何實現(xiàn)設備的“零”故障呢？

　　“零”故障

　　一、TPM管理中零故障是前提

　　在設備密集型企業(yè)里，追求設備零故障、零事故、零缺陷、零損失，是諸多企業(yè)的夙愿。企業(yè)若不努力現(xiàn)實零故障，則零事故、零缺陷、零損失基本不可能實現(xiàn)。為了少走彎路地實現(xiàn)零故障，則必須先清晰了解實現(xiàn)零故障的方向，然后結合企業(yè)實際情況予以細化并落實。

　　二、TPM管理分析的故障原因

　　1、設計與制造設備的缺陷：

　　即在設計、制造設備的過程中，未能充分考慮設備的使用要求，導致設備在使用中故障不斷、甚至產(chǎn)生嚴重后果。

　　2、基本條件不完備：

　　即設備缺乏運行的三個基本條件：清掃、潤滑、螺栓緊固。在故障頻發(fā)的設備密集型企業(yè)，往往可以看到如此的景象：設備被灰塵覆蓋、銹跡斑斑；運動部位因缺乏潤滑而吱吱作響、損壞；螺栓有明顯松動、搖晃、響聲。

　　3、忽視劣化：

　　劣化分自然劣化、強制劣化。“忽視劣化”包括兩層意思：一是強制劣化；二是對劣化隨之任之。

　　強制劣化，例如：對只宜在室內環(huán)境放置的設備，在閑置時未進行封裝保護，予以露天放置，導致設備腐蝕加速而損壞；在五金沖壓廠，較多存在“小馬拉大車”的現(xiàn)象，即使用超過沖床噸位上限的模具進行生產(chǎn)；維修人員的野蠻維修等。

　　對劣化隨之任之，例如：設備出現(xiàn)故障未仔細找出故障的根本原因，只是敷衍了事地采取改善措施，導致同一故障在同一設備反復發(fā)生；

　　4、人員技巧欠佳：

　　維修與保養(yǎng)人員、操作人員的錯誤作業(yè)，或其作業(yè)存在不足。例如：因為缺乏維修指導書，維修人員不能正確地裝拆，繼而導致設備無法工作；因為對過載保護原理的不了解，在設備過載保護裝置失效時，操作人員仍進行生產(chǎn)，繼而導致設備的更嚴重損壞。

　　5、未遵守使用條件：

　　即規(guī)定的設備使用條件未得到遵守。例如：電流、電壓、速度、溫度、濕度、流量等使用條件，不在規(guī)定范圍內。

　　三、TPM管理中零故障實現(xiàn)的方向

　?。?）設備設計與制造缺陷的對策：

　　減輕有缺陷的設備功能部位的作業(yè)負荷；針對有缺陷的功能部位增設過載保護措施；未來對尚未購入的設備，實施FMEA、“無維修設計”、“設備自愈機能”；未來對尚未購入的在造設備，進行制造過程質量監(jiān)督；未來在所購設備的調試、使用、驗收階段，增強發(fā)現(xiàn)缺陷的手段等。

　　1、基本條件的整備：

　　清掃、消除臟污源頭；按規(guī)定實施潤滑；把螺栓緊固；把螺栓松動予以目視化；消除螺栓松動的原因；螺栓松動目視化等

　?。?）劣化復原：

　　計算設備部位的平均故障間隔時間；制定和實施點檢、狀態(tài)監(jiān)測、保養(yǎng)、更換、修理標準指導書；實施點檢、狀態(tài)監(jiān)測以確診已發(fā)生的劣化；實施保養(yǎng)、更換、修理以消除已發(fā)生的劣化；分析和消除已發(fā)生的劣化的根本原因，以防止劣化的重復發(fā)生；采用FMEA，識別潛在的劣化點，并實施預防性維護，以預防劣化的發(fā)生，或延長劣化周期等。

　?。?）人員技能的提高：

　　識別各部門、各層級人員所必需的設備知識與技能；培訓、考核各部門、各層級人員所必需的設備知識與技能；設備操作、維護、修理作業(yè)的標準化、可視化；分析錯誤的設備操作、維護、修理的原因，并進行改善；分析潛在的錯誤的設備操作、維護、修理，并進行預防、防呆；配備、自主開發(fā)與設備配套的工器具等。

　?。?）使用條件的遵守：

　　設備操作方法的標準化、可視化；過載操作保護裝置的增配；針對不當操作實施防錯措施；改進設備的極限承受能力；按規(guī)定提供設備所需的使用環(huán)境；加強前期選型的管理，確保挑選可滿足自身使用條件的設備等。

　　故障可能會造成或輕或重，或直接或間接的多種后果：非計劃停產(chǎn)、工件品質不良、人身危害、環(huán)境污染、成本增高等。所以，TPM管理中格外強調設備的“零”故障管理，設備故障的預防需要企業(yè)全體員工的共同努力，這也是TPM管理全員參與的核心理念。