KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：精益TPM是否也是“TPM精益化”呢？答案是否定的，原因有三：

　　01、TPM本身就是符合精益思想的，不存在TPM還得再精益化的做法。

　　TPM本身就提倡從“全員”“全系統(tǒng)”“全流程”的角度去實施持續(xù)的改善，和精益思想中最核心的“盡善盡美——持續(xù)改善”不謀而合，因此，企業(yè)在推進TPM的過程中，只要工具運用得當，其本身就是精益思想的載體和表現(xiàn)形式，若在前面單純的貫一個“精益”的名，顯得畫蛇添足。

　　TPM精益屋

　　02、TPM立足于設備，輻射到生產(chǎn)運營的各模塊，是對精益生產(chǎn)的有益補充。

　　凡是精益生產(chǎn)推進到上表所述的第二階段以后，人們往往會發(fā)現(xiàn)，絕大多數(shù)企業(yè)的管理瓶頸就在設備上。以前離島式的生產(chǎn)，有大量的在制品庫存，如果設備發(fā)生故障，還能有一定的周轉(zhuǎn)量，不會造成停產(chǎn)；但一旦生產(chǎn)連續(xù)起來，就會發(fā)現(xiàn)，設備一停機，全廠就停產(chǎn)，關鍵的是，大量企業(yè)實踐證明，設備故障往往會排在停產(chǎn)損失的前三位；

　　更不巧的是，停產(chǎn)損失靠前排布的包括質(zhì)量問題、換產(chǎn)損失、客訴返工等多數(shù)也與設備相關。因此，筆者更愿意將“精益TPM”定義為連續(xù)流生產(chǎn)時代的主流管理方式，是支撐企業(yè)精益管理的核心載體，而不僅僅是精益生產(chǎn)的一個分支。

　　03、智能制造時代，“精益TPM”將成為主流。

　　推行精益生產(chǎn)，主要是從人、設備、信息三個方面去實施改善，其中圍繞布局問題、人機作業(yè)效率問題、信息流轉(zhuǎn)等問題占了絕大部分，而這些管理重點會逐步被新技術的應用所替代。例如我們開展人機聯(lián)合分析，重點是研究人和設備之間作業(yè)平衡的問題，但隨著機器人的普及，人的作業(yè)占比會進一步縮小，如果再考慮到機器人具備學習能力的話，人的主要工作可能真得從傳統(tǒng)的“從事生產(chǎn)”而轉(zhuǎn)變成“為機器人正產(chǎn)工作護航”，人作業(yè)的價值不再是產(chǎn)出產(chǎn)品，而是保證設備的穩(wěn)定性。

　　再例如標準化作業(yè)，可能傳統(tǒng)的生產(chǎn)作業(yè)標準會逐步固化到機器參數(shù)當中，而更多的標準會圍繞設備點檢、維修、保養(yǎng)、潤滑當方面建立和完善。5G技術為企業(yè)提供了空前的信息傳輸效率，傳統(tǒng)的拉動式看板可能直接就變成了電子信息，在機器人之間直接傳遞……在這樣的生產(chǎn)環(huán)境下，傳統(tǒng)精益生產(chǎn)中圍繞人和信息建立的各種改善方式都面臨新技術的更新挑戰(zhàn)，試想，還能用“TPM精益化”去理解“精益TPM”嗎？