一、TPM起源

　　KTPM新益為TPM咨詢公司概述：60年代起源于美國的PM（預防保全），經(jīng)過日本人的擴展及創(chuàng)新，于81年形成了全公司的TPM（全面生產(chǎn)管理），并在日本取得巨大成功，隨之在世界各地實施開來，91年在日本東京舉行了第一回TPM世界大會，有23個國家700余人參加，瑞典VOLVO（沃爾沃）及新加坡的NACHI  INDUSTRIES  PTE.LTD.公司成為日本以外獲得TPM認證的首2家企業(yè)。

　　TPM全面生產(chǎn)管理

　　在亞洲：韓國、臺灣、新加坡、印尼，在歐洲：瑞典、法國、意大利、芬蘭、挪威，在美國：福特、P＆G等數(shù)百家，在南美：巴西、哥倫比亞。世界各地成千上萬家企業(yè)已經(jīng)導入并取得令人震驚的效果。

　　在深圳及沿海地區(qū)已有一些外資、私營企業(yè)正在推行TPM活動。

　　二、推行TPM可期待的效果

　?。ㄒ唬?、推行TPM可期待的效果

　　1、有形效果

　　●  提高設備綜合效率

　　●  提高勞動生產(chǎn)性

　　●  減少市場投訴

　　●  降低各種損耗

　　●  縮短生產(chǎn)周期

　　●  提高間接部門效率

　　2、無形效果

　　●  企業(yè)體質(zhì)的革新

　　●  全員意識的革新

　　●  充滿活力的企業(yè)

　　●  有成就感、滿足感、能實現(xiàn)自我的企業(yè)

　　●   有信心、能讓客戶信賴的企業(yè)

　　表：已取得TPM認證的企業(yè)總體有形效果

　　類    別        項    目          效    果

　　P（效率）     附加價值生產(chǎn)性    提升至 1.5~2倍

　　設備綜合效率     提升至 1.5~2倍

　　突發(fā)故障件數(shù)     減少至 1/10~1/250

　　Q（品質(zhì)）      工程內(nèi)不良率     減少至 1/10

　　市場投訴件數(shù)     減少至 1/4

　　C（成本）        制造原價       減少   30%

　　D（交期）    完成品及中間在庫   減少   50%

　　S（安全）停業(yè)災害0，公害0 停業(yè)災害0，公害0

　　M（士氣）      改善提案件數(shù)     提升   5~10倍

　　三、TPM的定義（TPM  =  Total  Productive  Management）

　　★追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率（綜合的效率）的極限為目標

　　★從意識改變到使用各種有效的手段，構筑能未然防止所有災害、不良、浪費的體系（最終達成：「0」災害、「0」不良、「0」浪費的體系）

　　★從生產(chǎn)部門開始、到開發(fā)、營業(yè)、管理等所有部門

　　★從最高領導到第一線作業(yè)者全員參與

　　從定義中可以看出，TPM所追求的是整個生產(chǎn)系統(tǒng)的綜合效率的極限，排除一切災害、不良、浪費的挑戰(zhàn)極限的企業(yè)革新活動。“排除一切災害、不良、浪費？”，也許有人覺得這是不是只喊喊口號而已，甚至認為TPM不可思議，懷疑其結果。這些懷疑完全可以理解，因為做為企業(yè)的革新活動，TPM所產(chǎn)生的效果實在是超出了我們許多人的想象。不過，如果您有機會到已通過TPM認證的企業(yè)去參觀、學習的話，一切懷疑都會消失。

　　TPM活動由“設備保全”、“品質(zhì)保全”、“個別改善”、“事務改善”、“環(huán)境保全”、“人才育成”6大支柱組成，各支柱都有一套完整的推行方法，對企業(yè)進行全方位的改善。依企業(yè)具體情況，只選其中幾個支柱推進，也能取得較大的成功。

　　四、四個代表事例的改善效果如下：

　　1． A生產(chǎn)線效率改善

　　效果：效率提高40%，人數(shù)減少70人

　　2． 倉庫動力叉車臺數(shù)低減改善

　　效果：物流量30%上升，動力叉車臺數(shù)反而從33臺減至22臺

　　3． 制造部工程內(nèi)不良損耗金額低減改善

　　效果：1年內(nèi)不良損耗金額減少96.6%

　　4． 品質(zhì)不良預測活動

　　效果：新品種達到品質(zhì)安定的時間從6個月短