一、TPM起源

　　TPM管理培訓公司概述：60年代起源于美國的PM（預防保全），經過日本人的擴展及創(chuàng)新，于81年形成了全公司的TPM（全面生產管理），并在日本取得巨大成功，隨之在世界各地實施開來，91年在日本東京舉行了第一回TPM世界大會，有23個國家700余人參加，瑞典VOLVO（沃爾沃）及新加坡的NACHIINDUSTRIESPTE.LTD.公司成為日本以外獲得TPM認證的首2家企業(yè)。

　　TPM管理活動推行

　　在亞洲：韓國、臺灣、新加坡、印尼，在歐洲：瑞典、法國、意大利、芬蘭、挪威，在美國：福特、P＆G等數(shù)百家，在南美：巴西、哥倫比亞。世界各地成千上萬家企業(yè)已經導入并取得令人震驚的效果。

　　在沿海地區(qū)已有一些外資、私營企業(yè)正在推行TPM活動。

　　二、推行TPM可期待的效果

　　1、有形效果

　　●提高設備綜合效率

　　●提高勞動生產性

　　●減少市場投訴

　　●降低各種損耗

　　●縮短生產周期

　　●提高間接部門效率

　　2、無形效果

　　●企業(yè)體質的革新

　　●全員意識的革新

　　●充滿活力的企業(yè)

　　●有成就感、滿足感、能實現(xiàn)自我的企業(yè)

　　●有信心、能讓客戶信賴的企業(yè)

　　表已取得TPM認證的企業(yè)總體有形效果

　　類別項目效果

　　P（效率）附加價值生產性提升至1.5~2倍

　　設備綜合效率提升至1.5~2倍

　　突發(fā)故障件數(shù)減少至1/10~1/250

　　Q（品質）工程內不良率減少至1/10

　　市場投訴件數(shù)減少至1/4

　　C（成本）制造原價減少30%

　　D（交期）完成品及中間在庫減少50%

　　S（安全）停業(yè)災害0，公害0停業(yè)災害0，公害0

　　M（士氣）改善提案件數(shù)提升5~10倍

　　三、TPM的定義

　　（TPM=Total Productive Management）

　　★追求生產系統(tǒng)效率（綜合的效率）的極限為目標

　　★從意識改變到使用各種有效的手段，構筑能未然防止所有災害、不良、浪費的體系（最終達成：「0」災害、「0」不良、「0」浪費的體系）

　　★從生產部門開始、到開發(fā)、營業(yè)、管理等所有部門

　　★從最高領導到第一線作業(yè)者全員參與

　　從定義中可以看出，TPM所追求的是整個生產系統(tǒng)的綜合效率的極限，排除一切災害、不良、浪費的挑戰(zhàn)極限的企業(yè)革新活動。“排除一切災害、不良、浪費？”，也許有人覺得這是不是只喊喊口號而已，甚至認為TPM不可思議，懷疑其結果。這些懷疑完全可以理解，因為做為企業(yè)的革新活動，TPM所產生的效果實在是超出了我們許多人的想象。不過，如果您有機會到已通過TPM認證的企業(yè)去參觀、學習的話，一切懷疑都會消失。

　　TPM活動由“設備保全”、“品質保全”、“個別改善”、“事務改善”、“環(huán)境保全”、“人才育成”6大支柱組成，各支柱都有一套完整的推行方法，對企業(yè)進行全方位的改善。依企業(yè)具體情況，只選其中幾個支柱推進，也能取得較大的成功。

　　四、TPM適合哪些行業(yè)

　　從80年代開始，在日本TPM已在汽車、半導體、家電、木工、機械等組裝產業(yè)及鋼鐵、化工、食品、醫(yī)藥品、造紙、印刷、石油、燃氣等裝置產業(yè)中實施。幾乎涵蓋了所有制造行業(yè)，均取得巨大成果。

　　五、實施TPM需要什么樣的條件

　　公司領導充分地認識到管理的重要性，有進行體質革新的緊迫感，有追求完美的強烈愿望，以適應優(yōu)勝劣汰的市場經濟。

　　六、國外部分企業(yè)TPM推進成果

　　北海道制油：勞動生產性提高58%、故障件數(shù)減少81%

　　理光（沼津）：勞動生產性提高130%、生產周期短縮77%、開發(fā)周期短縮35%、市場

　　投訴件數(shù)減少88%

　　大日本印刷•赤羽工廠：勞動生產性提高80%

　　車體工廠：勞動生產性提高90%

　　新日輕•北陸事業(yè)所：勞動生產性提高120%

　　小野田：成本低減30%、故障件數(shù)減少98%

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　　VOLVO：勞動生產性提高30%、設備維護費減少50%

　　法國鋼鐵：設備效率提高50%

　　美國•雅瑪哈：設備效率提高28%、工程內不良率減少80%

　　韓國現(xiàn)代汽車：設備效率提高25%、每臺車制造工時減少28%、工程內不良率減少44%

　　韓國起亞特殊鋼：設備效率提高50%。

　　七、TPM推進成果簡介

　　TPM在理光實施2年來，全公司改善提案件數(shù)37354件，99年下期人均提案件數(shù)3件/月以上,是實施之前的40倍。全公司改善風氣濃厚，充滿活力。

　　累計改善金額（97~99年）1800萬RMB。

　　四個代表事例的改善效果如下：

　　1．A生產線效率改善

　　效果：效率提高40%，人數(shù)減少70人

　　2．倉庫動力叉車臺數(shù)低減改善

　　效果：物流量30%上升，動力叉車臺數(shù)反而

　　從33臺減至22臺

　　3．制造部工程內不良損耗金額低減改善

　　效果：1年內不良損耗金額減少96.6%

　　4．品質不良預測活動

　　效果：新品種達到品質安定的時間從6個月短